Толщина слоя горячего цинкования — ООО «ЭЦМ»

Покрытие горячее цинкование является современным и экологически безопасным видом защиты металла от коррозии в Санкт-Петербурге.

Что нужно знать о стандартах горячего цинкования

Данный вопрос очень давно рассматривается многими странами, ведь критерии оценивания очень сильно отличается — не было согласованностей касаемо контроля качества или общей классификации касаемо сфер применения той или иной формы цинкования. Самое интересное здесь то, что если мы рассматриваем горячее цинкование, толщина слоя во многом зависит также от типа выбранной стали, при том что на это не обращали внимание аж до 80-х годов. При этом стоит уделить внимание тому, для чего будет использоваться продукт и при каких климатических условиях. К примеру, в странах с пониженной температурой необходимо регулировать количество кремния в стальном составе, что поможет укрепить структуру покрытия и обеспечить нужную морозостойкость.

Цинковое покрытие также имеет свои слабые стороны — оно имеет слабую устойчивость к сернистому газу и дистиллированной воде. Чем больше сернистого газа будет в воздухе, тем быстрее будет уменьшаться защитный цинковый слой. Оба этих продукта довольно распространены на тепловых электростанциях и заводах, поэтому проводить процедуру горячего цинкования нужно в специально подготовленных условиях.

На что нужно обращать внимание при горячем цинковании

Одним из самых важных факторов качественного изделия является его проектирование — при хорошей структуре не нужно будет переусердствовать с толщиной защитного слоя. Может случиться так, что изделие просто испортится из-за длительного срока службы, а защитный слой так и останется довольно толстым; так зачем тогда делать слишком большую толщину, когда можно поработать над концептом запчасти. На основе экспериментов было доказано, что показатель толщины в 60 мкм способен обеспечить нужную жизнестойкость любого изделия — при этом климат может быть как континентальный, так и приморский. Средняя скорость коррозии в среднем выносит 4 мкм в год, при этом в дальнейшем скорость коррозии будет уменьшаться.

Также не стоит слишком много внимания уделять цвету покрытия, если только деталь не делается в декоративных целях. Зачастую после полугода-года активной эксплуатации практически каждое стальное покрытие приобретает темно-серый оттенок — происходит это из карбонатной пленки, которая образовывается на поверхности. Поэтому после определенного промежутка времени не будет видно заметной разницы в цветовых оттенках определенной стальной конструкции — в таких случаях использовать горячее цинкование будет не столь выгодным.

Источник: http://oooecm.ru/zashchita-metalla/o-goryachem-cinkovanii/goryachee-cinkovanie-tolshhina-pokrytiya/goryachee-cinkovanie-tolshhina-sloya.html

Требования к изделиям, подвергающимся покрытию методом горячего цинкования по ГОСТ 9.307-89

1. Горячему цинкованию подвергаются конструкции, изготовленные из стали, содержащей: углерода не более 0,3%; кремния;
2. По согласованию с Заказчиком допускается пробное цинкование, если используется сталь, не входящая в указанный перечень, в т.ч. изделия из чугуна. При этом, должно проводиться пробное цинкование, а качество поверхности и толщина покрытия должны быть согласованы сторонами дополнительно
3. Максимальные размеры изделий, подлежащих покрытию — 1,4*2,3*12,5 м, вес изделий, завешиваемых на траверсу, не должен превышать 2500 кг.
4. В конструкциях не должно быть карманов, закрытых полостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка, воздуха, продуктов разложения флюса. Расстояние между параллельными поверхностями в конструкции должно быть не менее 4мм, иначе возможна непроцинковка и щелевая коррозия. Возможна поводка конструкций в процессе цинкования под действием температуры. Полые изделия и изделия с большой протяжённостью сварных швов, изделия сложной формы и из разного типа проката подвергаются пробному цинкованию, при этом качество покрытия согласовывается сторонами дополнительно.
5. Длинномерные детали (более 2,3 м) должны иметь, предварительно согласованные, технологические отверстия на торцах (может возникнуть необходимость приварки ушек для подвешивания).
6. Емкости, барабаны, змеевики из труб, узлы с резьбовыми соединениями покрытию методом горячего цинкования не подлежат.
7. Трубы, патрубки, боксы не должны иметь заглушек, затрудняющих свободный сток цинка из внутреннего объема изделия при вертикальном цинкование.
8. Чертежи конструкций, в том числе сварных узлов, должны быть согласованы с отделом главного технолога и коммерческим отделом с предоставлением сертификата на используемый металл, где указан химический состав стали по ковшовой пробе.
9. На поверхности основного металла не допускаются: закатанная окалина, поры, заусенцы, включения, сварочные шлаки, остатки от плазменной резки, остатки формовочной массы, графита, старой краски, битума, средств временной противокоррозионной защиты, маркировочной краски и смазки, металлической стружки, металлической дроби, СОЖ с силиконовыми маслами, остатки клея от бумажных ярлыков, следов спрея для защиты от сварочных брызг, консервации и прочих органических соединений
10. Не рекомендуется использовать для изготовления изделий, подлежащих горячему цинкованию лежалый (б/у) металл, т.к. под слоем ржавчины могут быть следы вдавленной краски, солей жёсткости, поры, раковины и прочие дефекты.
11. В случае использования газопламенной резки поверхность должна быть очищена от брызг и наплывов. Не допускается попадание вырезанных фрагментов внутрь полых профилей.
12. Сварку элементов конструкций следует производить встык либо двусторонними швами, либо односторонним швом с подваркой.
13. На поверхности литых изделий не должно быть усадочных раковин.
14. Не допускается цинковать изделия со сварными соединениями внахлёстку.
15. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине (желательна сварка в среде СО2).
16. Не допускаются поры, свищи, трещины, шлаковые включения, наплавные сопряжения сварных швов. Зачистка швов обязательна, желательна пескоструйная обработка поверхности (производится Заказчиком).
17. Изделия, подлежащие цинкованию, поставлять пачками по маркам и профилю, снабженными биркой. На бирке обязательно указать марку стали и вес.
18. Толщина покрытия по согласованию с Заказчиком в зависимости от марки стали, толщины и профиля материала от 80 до 250 мкм. Для мелких изделий с толщиной стенки менее 3 мм и длиной до 0,5 м толщина покрытия 50-70 мкм.
19. Резьбовые соединения после цинкования подлежат калибровке Заказчиком. В зоне резьбы толщина покрытия не регламентируется.
20. Во избежание коробления металлоконструкции, подлежащей горячему цинкованию, нежелательно использование металла, различающегося по толщине более, чем в 2 раза. По возможности изделия должны быть симметричными.

Источник: http://cinkovanie-stm.ru/info/trebovanija_gorjachee_cinkovanie/

Толщина горячего цинкования

Факторы, влияющие на толщину и внешний вид цинкового покрытия, включают в себя химический состав стали, состояние поверхности стали, холодную обработку стали перед цинкованием, температуру ванны во время погружения и скорость извлечения из ванны цинкования.

Химический состав стали для оцинковки очень важен. Количество кремния и фосфора в стали влияет на толщину и внешний вид цинкового покрытия. Кремний, фосфор или комбинации этих двух элементов могут привести к толстым, ломким цинковым покрытиям. Кривая толщины покрытия на рисунке в разделе «Влияние кремния на толщину покрытия», показывает соотношение величины кремния в основной стали и толщины цинкового покрытия.

Содержание углерода, серы и марганца в стали также может иметь незначительное влияние на толщину оцинкованного покрытия.

Увеличение концентрации упомянутых выше элементов, способствуют ускорению роста слоев сплава цинк-железо. Это может привести к появлению цинкового покрытия, состоящего полностью из сплава цинк-железо. Вместо блестящего внешнего вида, оцинкованное покрытие будет иметь темно-серый, матовый цвет. Такой внешний вид будет обеспечивать такую же защиту от коррозии, как и цинковое покрытие, имеющее яркий внешний вид.

Источник: http://gorjachee-cinkovanie.ru/goryachee-tsinkovanie/o-goryachem-tsinkovanii/tsinkovoe-pokrytie/

Сущность процедуры горячего цинкования

В современной промышленности распространены несколько способов нанесения цинковых покрытий:

• Гальваническое (электролитическое) осаждение;
• Газотермическое напыление;
• Диффузионное насыщение;
• Горячее цинкование окунанием в расплав.

Благодаря высокой стойкости и прочности получаемого покрытия, а также простоте технологического оборудования метод горячего цинкования является одним из наиболее часто применяемых способов защиты стальных конструкций и изделий от коррозии.

На подготовительном этапе изделия, предназначенные для горячего цинкования, обезжиривают, промывают и протравливают. Затем изделия погружают в ванну с расплавом цинка при температуре 450-480 °С.

Источник: http://umecon.ru/press/view/323

Зачем металлические изделия подвергают цинкованию

Цинкование предполагает, что на поверхность металлического изделия наносится слой цинка, толщина которого может находиться в интервале 40–65 мкм. За счет такого покрытия обеспечивается не только барьерная, но и электрохимическая защита металла от коррозии. Оцинкование, которое можно выполнять по разным технологиям, используется преимущественно по отношению к стали.

Горячее цинкование металла, если сравнивать его с другими технологиями, отличается оптимальным сочетанием доступной стоимости технологического процесса с высокими защитными свойствами получаемого цинкового слоя. Нанесенное методом горячего цинкования покрытие даже при эксплуатации изделия в самых неблагоприятных условиях способно прослужить не менее 65–70 лет, полностью сохранив свои защитные свойства.

Источник: http://met-all.org/obrabotka/prochie/goryachee-tsinkovanie-metallokonstruktsij-tehnologiya-gost.html

Особенности процесса горячего цинкования

В промышленности активно используется сразу несколько методов оцинковки. К ним относятся такие, как гальваническое осаждение, диффузное насыщение, газометрическое напыление.

Особенно хорошо показывает себя оцинковка после окунания в расплав. Наша компания предлагает вам именно такие услуги.

После того, как процесс завершен, металл оказывается хорошо защищен от всех потенциальных внешних проблем. При этом само покрытие оказывается очень прочным и стабильным.

Слой не стирается, не трескается, исключено потенциальное появление множества других видов повреждения.

При этом, оцинкованные изделия можно будет использовать при контакте с агрессивными средами, а также на открытом воздухе при контакте с атмосферой.

Обработка изделия проводится по специально определенной технологии.

Температура расплавленного цинка составляет 450-480 °С.

Покрытие остается очень ровным, качественным, без дефектов и недостаточно плотно покрытых участков.

Источник: http://t-zinc.ru/o-kompanii/stati/tolshhina-sloya-goryachego-czinkovaniya.html

Толщина оцинкованного слоя по ГОСТ

Согласно ГОСТ 9.307-89, устанавливающему требованию к покрытиям, нанесённым методом горячего цинкования, их толщина должна составлять от 40 до 200 мкм. Значение толщины для каждой партии изделий определяется исходя из условий эксплуатации и нормативных документов на изделие.

Толщину оцинкованного слоя увеличивают для деталей, которые будут подвергаться агрессивному воздействию химических веществ, механическим нагрузкам, высокой влажности. Так, утолщенное цинковое покрытие применяется для изделий, эксплуатирующихся в промышленных условиях или в тропическом морском климате. Также требуемая толщина покрытия зависит от предполагаемого срока эксплуатации детали. На основании этого подбирается оптимальное значение, которое обеспечит защиту от коррозии на протяжении всего срока службы без перерасхода цинка. Толщину покрытия регулируют изменением длительности и количестве выдержек изделий в цинковой ванне, жидкотекучести расплава.

Источник: http://umecon.ru/press/view/323

Цинкование металла, цинкование ГОСТ, гальваническое цинкование

Главная / Цинкование

ООО «Армметалл» оказывает услуги по цинкованию металлопроката, труб, цинкованию деталей трубопроводов, металлоконструкций, сетки и других различных металлических изделий несколькоми методами: горячим

,

гальваническим ,

холодным .

Как Вам уже известно металл во взоимодействии с окружающей средой подвергается коррозии (ржавлению), в результате чего это приводит к его разрушению. Человечество несет большие финасовые убытки из-за коррозии мостов, металлоконструкций, судов, трубопроводов и других металлоизделий. Коррозию металла невозможно остановить, но ее можно значительно замедлить. Еще в древности люди пытались защитить металл, покрывая его жиром или маслом. В настоящее время самым эффктивным методом защиты от коррозии считается цинкование — нанесение цинка или его сплава на металл, защищий его от ржавления на срок от 30 до 50 лет.

Существует несколько способов:

• Горячее цинкование

Один из самых простых и распространенных методов. Еще в 1742 году французский химик-физик Поль Жак Малуэн первый в своем докладе описал метод погружения железа в ванну с горячим цинком.

Горячее цинкование состоит из нескольких этапов. Подготовка металла — изделие подвергается пескоструйной или дробеструйной обработке (очистка от налета или въевшейся ржавчины), после чего метал обезжиривается или травится, в дальнейшем изделие промывается от остатков металлических частиц и кислот. Окончательный этап подготовки поверхности — погружение детали в ванну в раствор, состоящий из солей амония и солей цинка — флюсование, в результате чего образуется равномерный слой пленки, который защищает металл от окисления. От подготовки поверхности зависит равномерность нанесения цинка и его срок службы.

После подготовки поверхности металл следует просушить при температуре 100-120 градусов по Цельсию, это позволит избавиться от влаги на поверхности изделия.

И, наконец, деталь подлежит цинкованию. На специальном оборудовании конструкция погружается в керамическую ванну с расплавленным цинком, температура варьируется от 440 до 460 градусов Цельсия. Скорость погружения зависит от размера цинкуемой детали.

Заключительный этап — охлаждение — после извлечения детали ее нужно охладить в воде или на воздухе.

Контроль качества осуществляется по ГОСТу 9.307-89 (цинкование гост).

• Гальваническое цинкование

Представляет собой электрохимический процесс: в ванну с электролитом погружается цинковые пластины и цинкуемые изделия, которые подключаются к источнику тока. В результате подачи тока пластины растворяется и цинк оседает на поверхности деталей, образуя цинковое покрытие. При таком способе образуется равномерная толщина покрытия цинка от 5 до 20 мкм. Внешний вид покрытия может иметь несколько оттенков: бесцветный, голубой, радужный (желтый). Гальваника применяется для цинкования крепежей, метизов, тонкостенных труб и других малогаборитных изделий, так как толщина изделия не изменяется.

• Холодное цинкование

Применяется как альтернатива горячего цинкования, но в отличии от него, технология более проста и экономичнее. Холодный метод чаще применяется для металлоконструкций и крупногаборитных изделий, так как размеры изделия не позволяют сделать это методом погружения в ванну.

Холодное цинкование — нанесение цинконасыщенного жидкого состава (до 98% цинка) на потготовленную поверхность металла, любым лакокрасочным способом (распылением, валиком, кисточкой). В дальнейшем изделие подвергается сушке. Покрытие можно наносить при температуре от — 15 до + 40 градусов Цельсия, средний срок защиты от коррозии 10-20 лет.

Из вышеописанных методов цинкования нельзя выделить наиболее эффективный способ — каждый вид имеет свои достоинства и недостатки в разных областях применения металла.

По всем вопросам Вы можете проконсультироваться у наших специалистов по телефону.

Источник: http://nwjs.ru/obrabotka/gost-cinkovoe-pokrytie-2.html

Преимущества метода

Горячее цинкование металлоконструкций при сравнении с другими технологиями имеет ряд весомых преимуществ.

• Подвергаться обработке по данной технологии могут даже детали, отличающиеся высокой сложностью геометрической формы. В частности, такую технологию активно используют для обработки труб.
• Поврежденные в результате механического воздействия участки цинкового покрытия могут самовосстанавливаться, причем происходить это может без постороннего вмешательства.
• По сравнению с другими способами оцинковки, метод горячего цинкования позволяет сформировать покрытие, устойчивость которого при взаимодействии с жидкими средами выше в 6 раз. Именно по этой причине такую технологию и применяют для обработки труб и различных емкостей.
• Горячая оцинковка позволяет эффективно устранять многие дефекты обрабатываемой поверхности, такие как раковины, поры и др.
• Эксплуатация труб и других метизов, которые покрыты цинком по данной технологии, требует минимальных финансовых затрат. Их поверхности, в частности, не требуют регулярной окраски, так как уже надежно защищены от воздействия негативных факторов внешней среды. Это очень актуально для труб, которые эксплуатируются в труднодоступных местах (в стенах, под землей и т.д.).

Источник: http://met-all.org/obrabotka/prochie/goryachee-tsinkovanie-metallokonstruktsij-tehnologiya-gost.html

Особенности горячего цинкования

Горячее цинкование – один из немногих способов, пригодных для обработки поверхности труб большой длины и диаметра. Благодаря относительной простоте технологического процесса и высокому качеству получаемого покрытия горячее цинкование успешно применяется для обработки труб длиной до 12 м и диаметром до 350 мм.

Так как при извлечении изделий из цинковой ванны возможны наплывы застывшего металла, особое внимание при обработке уделяется габаритным размерам изделий, углу извлечения деталей, дренажным отверстиям для стекания цинка на внутренних элементах и в полостях металлоконструкций.

Источник: http://umecon.ru/press/view/323

Как выполняется горячее цинкование

Выделяют два этапа горячего цинкования:

1. Обрабатываемую поверхность тщательно подготавливают к процедуре.
2. Изделие погружают в емкость с расплавленным цинком, в результате чего оно буквально обволакивается данным металлом.

Все нюансы выполнения такой технологической операции регламентирует ГОСТ 9.307-89.

Технология горячего цинкования требует тщательного подхода к выполнению всех ее этапов. Чтобы понять их суть и назначение, каждый из них стоит рассмотреть подробнее.

Подготовка металлического изделия к процедуре

ГОСТ указывает, что поверхность, которую необходимо подвергнуть горячему цинкованию, должна быть тщательно подготовлена. Такая подготовка состоит из нескольких процедур:

• механической обработки;
• обезжиривания;
• промывки;
• травления;
• промывки после травления;
• флюсования;
• просушки.

При помощи механической обработки с поверхности удаляются загрязнения, продукты окисления, следы ржавчины, а также шлаковые включения. ГОСТ также предписывает, что острые углы и кромки, имеющиеся на изделии, должны быть скруглены, что также решается на этапе механической обработки. Для выполнения механической обработки в производственных условиях используются пескоструйные установки.

Обезжиривание, которое выполняется при температуре около 75°, необходимо выполнять перед горячим цинкованием для того, чтобы улучшить адгезию формируемого защитного слоя с цинкуемым изделием. Присутствие на обрабатываемой поверхности жировых и масляных пятен может привести к тому, что на таких участках цинковое покрытие будет иметь неравномерную толщину или даже отслаиваться.

Выполняют обезжиривание при помощи специальных химических реагентов, список которых приводит соответствующий ГОСТ. Их остатки впоследствии должны быть полностью удалены с поверхности изделия, для чего его подвергают промывке.

ГОСТ также указывает, что на трубах или других изделиях, подвергаемых горячему цинкованию, не должно быть окисленных участков, а также старого цинкового покрытия, если оно наносилось ранее. Для того чтобы выполнить эти требования, обрабатываемую поверхность подвергают травлению. С этой целью обычно используется раствор соляной кислоты. Выполняют такую процедуру при комнатной температуре (22–24°), а концентрацию раствора кислоты выбирают в зависимости от того, насколько сильно поверхность загрязнена окислами и следами коррозии.

Как правило, для выполнения травления используют растворы, в которых содержится 140–200 граммов кислоты на 1 литр. При выполнении травления раствор кислоты может сильно повредить обрабатываемую поверхность. Чтобы такого не происходило, а также чтобы минимизировать выделение водорода из травильного раствора, в него вводят специальные вещества, которые называются ингибиторами. Как и после обезжиривания, после травления изделие необходимо тщательно промыть, чтобы удалить остатки использованных химических веществ.

Флюсование перед горячим цинкованием, технология которого предусматривает тщательную подготовку обрабатываемой детали, позволяет решить сразу две важных задачи: предотвратить процесс окисления и улучшить адгезию наносимого покрытия с основным металлом. В процессе флюсования, выполняемого при температуре 60°, на обрабатываемую поверхность наносится тонкий слой флюса, содержащегося в специальном растворе. В качестве флюса, как правило, используются хлориды аммония и цинка. Их смешивают с водой в соотношении 500 граммов на литр, чтобы приготовить раствор для флюсования. При выполнении флюсования очень важно следить за такими параметрами используемого раствора, как содержание железа, плотность и кислотность. Если концентрация железа в растворе превышена, в него вводят перекись водорода, которая способствует образованию солей железа, выпадающих в осадок.

Любой цех горячего цинкования в обязательном порядке должен быть оснащен термическими печами, в которых обрабатываемое изделие просушивают после выполнения флюсования. Такая термическая обработка позволяет не только удалить остатки жидкости, которая ухудшает качество готового цинкового покрытия, но и нагреть деталь до температуры 100°, что дает возможность снизить затраты на осуществление основной технологической операции.

Как осуществляется технологический процесс

Сам процесс нанесения защитного цинкового слоя, для чего может использоваться линия горячего цинкования или более простое оборудование, заключается в погружении детали в емкость с расплавленным цинком. Температура, при которой цинковый расплав находится в таких емкостях, выбирается в зависимости от ряда факторов, к числу которых относятся и геометрические параметры обрабатываемого изделия. В среднем значение такой температуры находится в интервале 420–455°.

Если в качестве оборудования применяется не агрегат для непрерывного горячего цинкования (АНГЦ), а более простые технические устройства, необходимо обеспечить выполнение следующих условий на производственном участке.

• Обязательно наличие мощной вытяжки, которая удалит из воздуха пары, интенсивно образующиеся при цинковании.
• Оборудование для горячего цинкования должно обеспечивать строгое соблюдение скорости погружения изделия в расплав, а также времени его выдержки в нем.
• Обработанная деталь после извлечения из емкости с цинком должна качественно охлаждаться.

Горячее цинкование метизов выполняется в следующей последовательности:

1. Погружение изделия в емкость с расплавленным цинком.
2. Выдержка, время которой может составлять от 4 до 10 минут.
3. Извлечение обрабатываемой детали из емкости с расплавом, от скорости выполнения которого во многом зависит толщина формируемого покрытия.
4. Охлаждение, которое может выполняться принудительно или протекать естественным путем.

Данная технология, преимущества использования которой были отмечены выше, отличается и относительно невысокой сложностью. Для осуществления такой процедуры нет необходимости готовить сложные электролитические растворы, чем на производственных предприятиях занимается гальваник.

Однако не лишена такая технология и недостатков, наиболее значимый из которых заключается в том, что размеры деталей, на которые наносится защитное покрытие, ограничены размерами емкости, содержащей расплавленный цинк. На крупных производственных предприятиях задача обработки габаритных изделий решается за счет применения агрегатов непрерывного горячего цинкования (АНГЦ).

Источник: http://met-all.org/obrabotka/prochie/goryachee-tsinkovanie-metallokonstruktsij-tehnologiya-gost.html

Преимущества горячего цинкования

К основным преимуществам метода горячего цинкования относятся:

• Возможность обрабатывать изделия сложной геометрической формы, например, трубы;
• Самовосстановление покрытия, поврежденного в результате внешнего механического воздействия (царапины, удары, сколы). На открытых участках происходит реакция с образованием новых оксидных слоев цинка, которые препятствуют контакту защищаемого металла с атмосферой и влагой;
• Метод горячего цинкования отличается невысокими требованиями к шероховатости и качеству обрабатываемой поверхности. Расплавленный цинк хорошо заполняет поры и микротрещины на поверхности изделия. Это значительно удешевляет изделия, обработанные данным методом.

Источник: http://umecon.ru/press/view/323

Требования к анодному покрытию по ГОСТ 9.303-84

Стандарт ГОСТ 9.303-84 устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических покрытий деталей и сборочных единиц, которые наносят химическим, электрохимическим и горячим (олово и его сплавы) способами, в том числе, к анодно-окисным покрытиям алюминия.

Нумерация пунктов – по ГОСТ 9.303-84.

Требования к основному металлу

11. Общие требования к основному металлу и покрытиям должны соответствовать ГОСТ 9.301-86. Операции технологических процессов получения покрытий электрохимическим и химическим способами установлены ГОСТ 9.305-84.

Анодирование отверстий и каналов

13. Поверхность в глухих и (или) узких отверстиях, мелких каналах, зазорах и щелях деталей, где электрохимические покрытия по ГОСТ 9.301-86 могут отсутствовать, должна быть защищена от коррозии смазками, лакокрасочными покрытиями и т.п.

Анодирование сварных швов

15. На деталях со сварными швами, которые выполнены газовой электродуговой сваркой, и на детали, имеющие паяные соединения, допускается наносить электрохимические и химические покрытия при условии непрерывности и герметичности сварного или паяного шва по всему периметру, исключающих затекание электролита в зазоры или поры.

Увеличение размеров деталей при анодировании

17.1.1. При анодировании размеры деталей увеличиваются примерно на 0,5 толщины покрытия (на сторону).

Влияние чистоты поверхности алюминия на качество анодирования

17.1.2. Качество анодно-окисного покрытия повышается с улучшением чистоты обработки поверхности деталей.

Наполнение анодного покрытия

17.1.3. Анодно-окисные покрытия, применяющиеся для защиты от коррозии, подвергаются наполнению в растворе бихромата калия, бихромата натрия или в воде в зависимости от их назначения. Эти покрытия являются хорошей основой для нанесения лакокрасочных покрытий, клеев, герметиков и т. п. Для придания деталям декоративного вида анодно-окисные покрытия перед наполнением окрашивают адсорбционным способом в растворах различных красителей или электрохимическим способом в растворах солей металлов.

Зеркальное анодирование алюминия

17.1.4. Для получения на анодированных деталях из алюминиевых сплавов зеркального блеска рекомендуется предварительно полировать поверхность. Отражательная способность анодированного алюминия и его сплавов уменьшается в следующем порядке: А99, А97, А7, А6, АД1, АМг1, АМг3, АД31, АД33.

Твердое анодирование

17.1.5. Твердые анодно-окисные покрытия с толщиной 20-100 мкм являются износостойкими (особенно при использовании смазок), а также обладают тепло- и электроизоляционными свойствами. Детали с твердыми анодно-окисными покрытиями могут подвергаться механической обработке.

Растрескивание анодного покрытия при нагреве выше 100 ºС

17.1.6. Анодно-окисные покрытия имеют пористое строение, не электропроводны, хрупки и склонны к растрескиванию при нагреве выше 100 ºС или деформациях.

Повышение шероховатости поверхности при анодировании

17.1.7. При сернокислом анодировании шероховатость поверхности увеличивается на два класса; хромовокислое анодирование в меньшей степени отражается на шероховатости поверхности. при назначении анодно-окисных покрытий следует учитывать их влияние на механические свойства основного металла. Влияние анодно-окисных покрытий возрастает с увеличением их толщины и зависит от состава сплава.

Анодирование в хромовой кислоте

17.1.8. Анодирование в хромовой кислоте обычно применяется для защиты от коррозии деталей из алюминиевых сплавов, содержащих не более 5 % меди, главным образом, для деталей 5-6 квалитетов (1-2 класса точности).

Электроизоляционное анодирование

17.1.9. Покрытие Ан.Окс.эиз наносят для придания поверхности деталей из алюминия и алюминиевых сплавов электроизоляционных свойств.

17.1.10. При электроизоляционном анодировании рекомендуется применять щавелевокислый электролит. Покрытие обеспечивает стабильные электроизоляционные свойства после пропитки или нанесения соответствующих лакокрасочных материалов; при пропитке толщина материала увеличивается на 3-7 мкм, при нанесении лакокрасочного покрытия – до 80 мкм. Сопротивление покрытия пробою возрастает с увеличением его толщины, уменьшением пористости и повышением качества исходной поверхности.

Царапины, риски, вмятины, острые кромки снижают электроизоляционные свойства покрытия.

После пропитки покрытия электроизоляционным лаком сопротивление пробою зависит, главным образом, от толщины покрытия и мало зависит от состава алюминиевых сплавов и технологического процесса анодирования.

17.1.11. Покрытие Ан.Окс.эмт рекомендуется для деталей из низколегированных деформируемых алюминиевых сплавов с целю придания им декоративного вида.

Анодирование дюралюминов

17.1.12. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 5 % меди, не рекомендуется применять покрытия Ан.Окс.хром и Ан.Окс.тв.

17.1.13. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 3 % меди, не рекомендуется применять покрытия Ан.Окс.эмт и Ан.Окс.эиз.

Твердость анодного покрытия

17.1.14. Анодно-окисное покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом; обладает более низкой теплопроводностью, чем основной металл; стойко к механическому износу. Микротвердость на сплавах марок Д1, Д16, В95, Ак6, АК8 составляет 1960-2450 МПа (200-250 кгс); на сплавах марок А5, А7, А99, АД1, АМг2, АМг3, АМг5, АМг6, АМц, АВ – 2940-4900 МПа (300-500 кгс).

Эти материалы представлены только для ознакомления с ГОСТ 9.303-84. Для профессионального применения необходимо использовать полный, желательно, актуализированный в органе стандартизации, текст стандарта.

Источник: http://nwjs.ru/obrabotka/gost-cinkovoe-pokrytie-2.html